Портфолио Эксима ПРО

Для металлургического производства была реализована система непрерывного измерения уровня чугуна в миксере при заполнении чугуновоза. Задача проекта заключалась в повышении точности контроля на горячем участке и снижении рисков, связанных с ручным наблюдением за процессом.
Команда выполнила проектирование, изготовление оборудования, поставку и пусконаладочные работы. В результате операторы получили инструмент для стабильного контроля уровня расплава в режиме реального времени, что повысило управляемость технологического процесса и безопасность работы участка.

Проект был направлен на восстановление главного и планетарного редуктора загрузочного устройства доменного производства. Оборудование требовало дефектации, ремонта и подготовки к дальнейшей эксплуатации в условиях высокой нагрузки.
Была организована доставка узла на производственную площадку, проведена диагностика, ремонт, контрольная сборка и обратная логистика. По итогам работ редуктор был подготовлен к эксплуатации, что позволило сохранить работоспособность критически важного оборудования без раскрытия данных промышленной площадки.

Для участка толстолистового проката было подготовлено техническое решение по обновлению печного оборудования. Основная задача заключалась в обеспечении стабильного нагрева слябов перед прокаткой с производительностью до 210 тонн в час.
В рамках проекта был сформирован комплект поставки для интеграции оборудования в действующую технологическую линию. Реализация решения позволила обновить ключевой участок нагрева и повысить устойчивость работы прокатного передела.

Для линии резки толстолистового проката был подобран комплект оборудования, рассчитанный на работу с раскатами толщиной от 10 до 50 мм и массой до 36 тонн. Проект требовал учета тяжелых режимов эксплуатации, габаритов листа и требований к точности реза.
В состав решения вошли кривошипные ножницы, устройства центрирования, элементы автоматизации и сопутствующее электрооборудование. Участок получил готовый комплект оборудования для стабильной продольной резки крупногабаритного листа.

Проект предусматривает поставку оборудования для холодной правки листовой продукции шириной до 4800 мм. Основная цель — улучшение планшетности готового листа после прокатки и обеспечение стабильных параметров для последующих технологических операций.
Решение включает инжиниринговую проработку и поставку листоправильной машины, рассчитанной на работу с углеродистыми и высокопрочными марками стали. После внедрения оборудование позволит повысить качество готовой продукции и расширить возможности участка обработки листа.

Для прокатного производства было подобрано оборудование, обеспечивающее маркировку раскатов длиной до 43 000 мм. Задача проекта заключалась в повышении прослеживаемости продукции и снижении вероятности ошибок идентификации в производственном потоке.
Маркировочная система рассчитана на работу с горячей поверхностью и нанесение крупного читаемого знака. В результате участок получил инструмент для надежной идентификации продукции без нарушения технологического ритма линии.

Для металлургического производства была подобрана установка по зачистке слябов. Основная задача проекта — повышение качества поверхности заготовки перед дальнейшей обработкой и снижение доли дефектов на следующих переделах.
Оборудование было выбрано с учетом габаритов заготовок, требований к обработке поверхности и условий эксплуатации. Реализация проекта позволила повысить стабильность подготовки слябов и улучшить качество продукции на последующих этапах производства.

Проект предусматривает поставку оборудования для подготовки поверхности листа перед выпуском биметаллической продукции. Решение рассчитано на работу с листом шириной до 4600 мм и длиной до 12 500 мм.
Подобранная линия обеспечивает зачистку поверхности и подготовку листа к последующему ламинированию. После внедрения заказчик получает технологическую возможность выпускать продукцию с дополнительной защитой и расширенными эксплуатационными свойствами.

Для участка обработки листа был реализован проект по поставке рольгангов, рассчитанных на транспортировку листовой продукции массой до 20 тонн. Оборудование подбиралось с учетом разных режимов подачи, габаритов продукции и требований к надежности перемещения.
В состав поставки вошли рольганги на 30 и 7 роликов. Решение повысило устойчивость транспортных операций между этапами обработки и позволило снизить риски простоев, связанных с перемещением тяжелого листа.

Для коксохимического участка был подобран специализированный электровоз, рассчитанный на эксплуатацию в условиях горячего производства. Основная задача заключалась в обеспечении надежной транспортировки составов и стабильной ежедневной работы оборудования.
Техника была адаптирована под требования площадки, режим эксплуатации и условия промышленной среды. В результате участок получил надежное транспортное решение для перемещения вагонов с коксом.

Для доменного производства была выполнена поставка клапанов горячего дутья крупных диаметров. Оборудование предназначено для работы на критически важном участке при высоких температурах и повышенных требованиях к надежности.
Клапаны были подобраны с учетом рабочего давления, температурного режима и условий обслуживания. Реализация проекта позволила повысить эксплуатационную устойчивость узлов доменного передела и обеспечить надежную работу оборудования в тяжелых условиях.

Для доменного участка были изготовлены и поставлены засыпные устройства, предназначенные для надежной подачи шихтовых материалов. Проект требовал высокой точности изготовления и устойчивости оборудования к абразивным нагрузкам.
Решение позволило улучшить распределение шихты внутри агрегата и снизить нагрузку на футеровку. Оборудование рассчитано на стабильную работу в составе технологической цепочки металлургического производства.

Для литейного двора доменной печи был подобран комплект оборудования для обслуживания горячего участка. В состав решения вошли гидравлические машины вскрытия и забивки леток, манипулятор и сопутствующие узлы.
Проект был направлен на повышение надежности операций при выпуске расплава и снижение эксплуатационных рисков. Внедрение оборудования позволило обеспечить более стабильную работу критически важного участка производства.

Для металлургического производства был подобран вращающийся распределитель шихты полезным объемом до 7,5 м³. Задача проекта заключалась в обеспечении управляемого и равномерного распределения материалов при загрузке агрегата.
Конструкция включает опорные, контропорные и упорные ролики, рассчитанные на стабильную работу узла. Реализация решения улучшила равномерность подачи сырья и повысила технологическую устойчивость процесса загрузки.

Для доменного производства была предложена система точного контроля уровня засыпи. Задача проекта заключалась в устранении недостатка данных о фактическом уровне загрузки и повышении управляемости процесса плавки.
Решение объединило механический зонд и радарные датчики. Такая конфигурация позволяет получать точные данные о загрузке, повысить стабильность технологического процесса и улучшить эффективность работы доменной печи.

Проект был направлен на модернизацию гидравлической системы стана 5000. Основная задача заключалась в снижении простоев, повышении точности работы линии и устранении ограничений, связанных с износом существующего оборудования.
В рамках проекта были поставлены гидроцилиндры, гидравлические панели управления, трубная разводка и система автоматизированного управления. Также было обеспечено инженерное сопровождение, шеф-монтаж и пусконаладка. В результате повысилась надежность линии и увеличился ресурс оборудования.

Для нагревательной печи были поставлены рекуператоры, предназначенные для предварительного подогрева воздуха горения. Основная задача проекта — снижение расхода топлива и повышение энергоэффективности участка нагрева.
В состав поставки вошли четыре модуля, рассчитанные на работу с печью высокой производительности. В результате внедрения решения предприятие сократило потребление газа более чем на 10% и повысило экономичность работы печного оборудования.

Для цементного производства был реализован проект по поставке редуктора вертикальной мельницы. Задача заключалась в обеспечении надежной замены силового привода и снижении риска аварийной остановки мельничного участка.
Оборудование было изготовлено и поставлено с учетом технической документации и требований площадки. Решение позволило повысить устойчивость работы мельницы и обеспечить резерв для критически важного узла производства.

Для цементной мельницы был подобран высоковольтный электродвигатель мощностью 7 МВт и напряжением 10 кВ. Проект был направлен на замену устаревшего привода, который не обеспечивал требуемую мощность и надежность работы оборудования.
Новый привод рассчитан на тяжелые условия эксплуатации и стабильную работу мельничного участка. Реализация проекта позволила повысить ресурс оборудования, снизить риски простоев и обеспечить более надежную работу производственной линии.

Для вертикальной мельницы был поставлен трехступенчатый цилиндрический редуктор массой 39,8 тонны. Задача проекта заключалась в устранении потерь мощности, снижении эксплуатационных затрат и повышении надежности привода.
Редуктор был подобран с учетом требований к крутящему моменту, скорости вращения и режиму работы оборудования. В результате мельничный участок получил надежное приводное решение, рассчитанное на долгосрочную эксплуатацию и снижение затрат на обслуживание.

Для производственного предприятия была проработана комплектация технологической линии обработки полосы с годовой производительностью до 450 000 тонн. Проект требовал учета толщины, ширины и скорости обработки материала.
Был согласован состав оборудования под параметры исходной заготовки и требуемый технологический режим. В результате подготовлена база для запуска высокопроизводительной линии, рассчитанной на стабильную обработку стальной полосы в промышленном потоке.

Для машиностроительного предприятия был реализован проект по поставке линий для производства элементов мезонинных стеллажей. Основная задача заключалась в организации выпуска деталей с повторяемой геометрией и стабильным качеством.
В состав решения вошли линии для открытого и закрытого профиля, полок и межстоечных стяжек. Проект также предусматривает техническую документацию, шеф-монтаж и пусконаладку, что позволяет создать базу для серийного производства складских конструкций.

Для производственного участка были подобраны токарно-фрезерные станки с ЧПУ, рассчитанные на обработку деталей длиной до 2500 мм. Задача проекта заключалась в расширении возможностей точения, фрезерования и нарезки сложных профилей.
Команда организовала подбор оборудования, поставку, шеф-монтаж и пусконаладочные работы. В результате предприятие повысило точность обработки и снизило риски простоев на участке металлообработки.

Для прокатного производства был подобран вальцешлифовальный станок, предназначенный для обработки рабочих валков и валков листоправильной машины. Оборудование рассчитано на работу с валками массой до 53 тонн.
Решение обеспечивает высокую точность шлифования — менее 0,01 мм по ключевым параметрам. Внедрение станка позволяет повысить качество проката, улучшить стабильность работы стана и снизить влияние износа валков на готовую продукцию.

Для производственного предприятия были поставлены циркулярные ножницы, предназначенные для изготовления защитных торцевых крышек рулонной продукции. Оборудование рассчитано на работу с заготовками диаметром до 2500 мм.
Решение позволило упростить процесс упаковки рулонов, ускорить подготовку продукции к отгрузке и снизить трудозатраты на вспомогательных операциях. Оборудование интегрируется в действующий производственный процесс и повышает его эффективность.